某5 000t/d水泥熟料生产线HRM3400B生料立磨系统存在耗电量高、阻力大、运行效率低、入磨物料综合水分高、系统漏风点多、漏风量大等问题。通过优化旋风筒进风口结构，加高旋风筒进风口及上壳体，加长旋风筒内筒，新增热风管道，增大入磨溜子角度，在排渣皮带机尾部增设缓冲箱，将磨辊密封罩更换为内部迷宫式新型密封罩，拆除旋风筒下部压力铰刀并更换为无动力翻板阀，将收尘器气缸全部更换为不锈钢材质等措施，生料立磨磨机压差降低183Pa，在线窑尾废气氧含量降低1.8%~2.0%，磨机电耗由16.33kW.h/t降至13.70kW.h/t，有效降低了生产成本，改造效果显著。

某2 500t/d水泥熟料生产线存在熟料易磨性差、氨水用量大、预热器C1出口温度高等问题。通过标定烧成系统预热器各级旋风筒进出口温度、压力、下料温度及重点部位的气体成分，分析了预热器系统运行过程中存在的问题。提出了优化分解炉煤粉管路，改造烟室和C4撒料板结构，提高缩口风速，改进旋风筒进口水平段和分解炉鹅颈管，增设阶梯式预燃炉等技改方案。改造后，预热器C1出口温度由340℃降至320℃，在保持NOx排放浓度45mg/m3不变的情况下，氨水用量从4.5kg/t.cl降低至2.6kg/t.cl，氨逃逸<5mg/m³，回转窑系统运行稳定。

某6 500t/d水泥生产线配套132kV/6kV总降压变电站和12MW余热发电机组，当外部电网故障时，余热发电机组将进行孤网供电运行。分析了现有配电系统无法自动判别改变并网、孤网运行方式，缺乏外部电网故障时的自我保护等问题，提出了构建“电源、电网、负荷”机网协调控制系统解决方案，介绍了其功能构成和结构组件。当外部电网故障时，机网协调控制系统能够迅速切换至适当的电网运行模式，自动实施二次调频调压控制，保障配电系统的稳定运行。

介绍了水泥厂大型磨机采用绕线式电动机驱动及液体变阻器启动时，利用电动机实用转矩公式计算液体变阻器阻值的思路及方法。以球磨机为例，对比分析了按照液体变阻器说明书参考公式计算液体变阻器电阻值与采用电动机实用转矩公式计算液体变阻器初始外接电阻值的精确度及电动机启动时间。采用电动机实用转矩公式计算的电阻值更为精确，电动机启动时间更短，能够有针对性地选择和确定启动转矩值，充分利用电动机的电磁转矩特性，减少启动冲击过程，使设备运行更加平稳；同时，可有效改善液体变阻器的发热情况，缩短调试时间。需注意的是，计算平方转矩负载的启动时间时，由于其转矩随速度的升高而变大，可以采用平均负载转矩的方法近似计算启动时间。

分析了余热锅炉超温存在的炉内压力增大易爆炸，金属部件形变易坍塌，承压部件承压能力下降易爆管或泄露等问题。以篦冷机为对象，列出了热量收支平衡方程，分析了余热锅炉超温的原因；提出了增加篦冷机高温段鼓风量，增加二、三次风风量，合理控制篦冷机篦速，合理选用和维护余热锅炉耐火隔热材料、升级承压部件材质、增设废气管路和蒸汽管路减温装置，定期进行钢材部件金相和无损检验等安全对策。为从源头上避免余热锅炉超温，应合理调控烧成工艺、合理配置水泥窑窑头窑尾用风、稳定烧成系统工况，确保余热锅炉在安全工况下稳定运行，延长余热锅炉使用寿命。

水泥窑在线热工标定系统以MES生产执行管控信息化系统为基础，通过智能化仪器仪表，连续在线采集、存储、清洗生产运行数据，定期完成热工指标核算并输出标定报告。介绍了在线热工标定系统的网络架构和数据采集来源、测定办法及计算依据；列举了可实现的系统功能；说明了窑头一次风量、冷却机鼓风量、系统漏入空气量、C1出口粉尘浓度、熟料形成热等核心热工指标数据的计算过程。槐坎南方项目应用在线热工标定系统对2023年3月份冷却机检修前后的热效率作量化对比分析，冷却机热效率提高3%~4%，在线热工标定分析结果与人工分析结果高度契合，实现了离线热工标定方式向在线热工标定方式的转变。

介绍了工业窑炉废气中的CO₂气体捕集纯化常用的MEA（乙醇胺）化学吸附技术，外加热式回转窑及立窑直接捕集纯化技术的工艺流程、主要装置及研发过程；重点对比介绍了化学吸附技术和外加热式回转窑捕集技术在国内水泥行业中的应用。化学吸附技术捕集纯化CO₂气体，产品品质较差，生产成本较高，投资回收期>10年；外加热式回转窑捕集技术，可直接捕集碳酸盐加热分解产生的CO₂，产品品质高、能耗低，投资回收期仅3~4年。某水泥生产线应用外加热式回转窑捕集技术，回转窑规格?（2.2~2.8）m×65.8m，年可捕集纯化食品级液态CO₂>6.0×10⁴t、年可生产石灰粉（CaO）>15.3×10⁴t，投资收益较高，推广应用前景广阔。

某7 500t/d水泥熟料生产线EPC项目在执行过程中，利用BIM平台，通过实施项目建设总体策划、划分施工与安装区域、模拟施工场地布置和建设、合理布置施工总平面、加强设备质量管理、施工质量与进度控制、实施智慧安全管理，合理安排设备与材料堆存、非标准件制作场地，加强费用成本控制管理等，实现了项目建设年初开工，当年投产，经济效益与社会效益良好。

水泥熟料抗压强度是水泥生产最关键的控制指标之一。通过岩相分析、衍射分析和金德计算法计算，获得水泥熟料所含矿物的形态、种类、含量。分析表明，不同类型的矿物，在水泥熟料水化过程中的作用不同；同种矿物不同的形态，对水泥熟料的水化作用不同；同种矿物分布的均匀性不同，对水泥熟料抗压强度的发挥也不同。主要矿物的形态、含量、均匀分布程度，对水泥熟料抗压强度的控制起到关键性作用；过量游离钙、方镁石，对水泥熟料主要矿物的形成和晶形发育不利；碱含量较高时，将导致水泥熟料抗压强度下降。提高水泥熟料抗压强度，不仅需要控制好主要矿物组分的含量，还需关注各矿物组分的晶体发育和原材料钠钾含量。

通过实验，分析了脱硫石膏作为水泥缓凝剂，可能存在的Cl^-、铵盐、半水亚硫酸钙含量超标和脱硫石膏脱水等导致的水泥品质的各种情况；提出了重点关注燃煤电厂脱硫工艺变化，做好原材料进厂有害成分含量检测，降低水泥入库温度，避免脱硫石膏库内脱水等应对措施，以保证水泥产品质量。