为贯彻落实国家关于水泥行业产能治理与绿色低碳发展的政策要求，中国建筑材料联合会牵头组织，中国建材装备集团有限公司（天津水泥院）承担编制了T/CBMF 367-2025 《水泥行业熟料产量监测核算方法》团体标准，于2025年12月29日发布，2026年2月1日起实施。该标准首次构建了覆盖日、月度、年度的水泥熟料产量在线监测与核算体系，明确了水泥熟料数据采集、计算方法、误差分析及管理要求，填补了我国在水泥熟料产量动态监测领域的标准空白。标准采用“生熟料折合系数法”为主、“库存变化法”为辅的日产量核算方法，引入月度盘库修正机制，并通过年度物料平衡校核提升数据准确性。标准强调规范计量器具配置、数据溯源与在线校正，确保产量数据真实、可校验、可监管。经多企业生产数据验证，熟料产量监测核算方法科学可行，将有力支撑水泥行业产能监管、碳排放核算和水泥行业的高质量发展。

为探究管式换热器排列形式对SCR反应器内部流场均布特性的影响，本文采用数值模拟方法，对比分析了六种换热器布置形式下的流场特性，包括空白组（无换热管组）、矩阵管组、错列矩阵管组、交叉排列管组、横向满布管组以及矩阵管组耦合均布板的组合方案。基于Fluent软件对反应器内流场进行仿真，以催化剂入口截面（距催化剂上表面100mm处）的质量均布指数为评价指标，结合Tecplot软件中基于Q准则的涡旋结构可视化分析，揭示了流场分布非均匀性的成因。结果表明：空白组均布指数为0.872；矩阵管组、错列与交叉布置方案均布指数降至0.831~0.853；横向满布管组均布指数为0.892，而矩阵管组耦合均布板方案均布指数最优，其均布指数为0.946。研究证实，单纯依赖换热管结构调整难以实现高效均流，需协同均布装置。综合施工可行性与检修空间需求，横向满布管组耦合均布板的方案为最佳工程解决方案。

为降低水泥生产线分解炉NO_X排放浓度，本文以工业尺寸分解炉为原型，采用欧拉-拉格朗日方法构建了全尺寸数值模型，重点模拟分解炉气相燃烧、煤粉与生物质热解、NO生成与还原等关键反应。经网格无关性验证与现场实测数据对比，模型预测误差<10%，满足模拟精度要求。模拟结果揭示了分解炉内沿高度方向的NO生成与还原遵循“初始低速率转化-中段强还原-后期强生成”的演化规律，明确了核心还原区域分布。同时，探究了分级燃烧工艺优化（增设还原区、调整煤粉投加方式与配风）及煤粉掺烧生物质（玉米秸秆）技术的减排效果，结果表明：分级燃烧可通过强化分解炉内还原气氛实现NO减排，而煤粉掺烧生物质技术更具优势，在无需额外改造设备的前提下，生物质掺烧比例提升至30%时，分解炉出口NO浓度可稳定控制在300ppm左右，生料分解率维持在92%以上，为水泥行业NO_X减排提供了经济高效的技术路径与理论支撑。

西藏某地水泥原料矿地处高海拔环境，受高寒缺氧、4G网络局部覆盖不足等因素制约，传统采矿模式面临生产效率低、安全风险高、资源管控粗放、数字化基础薄弱等挑战。为响应国家智能矿山建设号召，以数字孪生、物联网、大数据、云计算技术深度融合为核心，基于“1+2+N”架构体系，构建了覆盖“地质资源-安全生产-生态保护”全链条的智能化生产管控系统集群，包含1个矿山数据中心、2个智能管控平台及N套安全监控系统，并通过数据采集层、基础设施层等五层架构保障其协同运行，实现了矿山生产全流程的数字化映射与实时协同管控。实践表明，该系统集群显著提升了矿山开采生产效率和资源回收率，降低了矿产能耗与安全事故率，缩短了应急响应时间，成功攻克了高海拔采矿技术适配难题，为高海拔矿山智能化生产管控建设提供可复制范式，对特殊环境矿产资源的高效安全绿色开发具有重要的示范价值。

为实现混凝土预制构件生产早脱模、提高早期强度的目标，本文对90℃蒸汽养护条件下粉煤灰掺量对粉煤灰-水泥胶砂体系力学性能及水化特性的影响进行研究。结果表明：蒸汽养护条件下，纯水泥胶砂试件的最终抗压强度及抗折强度均低于标准养护条件下的试件，分别降低了15.41%和28.27%；蒸汽养护促进了水泥早期水化速率却抑制了其最终水化程度。蒸汽养护条件下，15%掺量和30%掺量的粉煤灰胶砂试件最终抗压强度和抗折强度也低于标准养护条件下对应的试件，抗压强度和抗折强度分别降低了4.27%、13.90%和4.16%、9.32%；而当粉煤灰掺量达到45%时，其最终抗压强度和抗折强度相对标准养护条件无损失且分别提高了13.71%和26.8%；蒸汽养护不仅促进了水泥的水化速率，同时也促进了早期粉煤灰与氢氧化钙二次水化反应的速率。

篦冷机作为新型干法水泥熟料生产线的核心设备，其运行状态直接影响水泥生产系统产量、能耗及产品质量。针对预热器系统升级后，篦冷机负荷超限引发的料层波动大、风机电流震荡、操作人员调整频繁、二三次风温不稳定等问题，基于热平衡理论与多变量控制技术，开发了篦冷机轻量化专家控制系统。该系统通过划分高、中、低温段风量控制区间，设定单位熟料用风量标准，结合神经网络建模与模型预测算法，实现了篦冷机篦速与风机风量的自适应协同调节。应用结果表明，系统投用后熟料产量提升181t/d，吨熟料标煤耗降低0.45kgce/t，余热锅炉发电量增加0.94kW·h/t，烧成电耗下降1.02kW·h/t，且二、三次风温波动幅度显著减小，设备运行稳定性与能源利用效率大幅提升，为水泥行业同类设备优化提供了技术参考。

磨辊是TRM型立磨的核心部件，磨辊轴承作为磨辊的关键组成部分，其运行状态直接影响磨机的正常运转及生产线的稳定运行，维护工作至关重要。良好润滑是磨辊轴承维护的关键，首先，明确其主要采用循环润滑与油浴润滑两种方式，并依据实际工况选用适配润滑油，严格遵循润滑油的检查与更换规范。其次，磨辊轴承的稳定运行需重视油温控制、振动监测及密封质量保障，油温通过专用监测系统实时管控，振动数据借助在线监测及故障诊断系统采集分析，密封则采用“唇形密封+V型密封”、“气体密封”的组合形式。最后，详细说明了磨辊轴承现场装配维修的前期准备工作与装配注意事项，同时指出生产中的振动、超载运行等因素会影响磨辊轴承使用寿命，需采取针对性防控措施，从而有效延长磨辊轴承的使用周期。

针对TRM53.4立式辊磨机摇臂装置维修过程中关键件上摇臂损坏的问题，提出一种采用类似型号半成品上摇臂进行镶嵌式维修改造的工艺方法。该方法重点对上摇臂翻辊耳板、密封架定位止口等关键部位进行改制与镶嵌焊接，通过数控编程技术实现定位止口、磨辊轴孔等结构的高效粗加工。在加工过程中优化切削参数与刀具路径，在保证维修质量的基础下，大幅缩短了大型关键件的加工周期，有效满足了客户对维修工期的紧迫需求。实践验证，镶嵌式改造与高效粗加工相结合的工艺路线可行性较强，能够在降低维修成本的同时提升维修效率，为立式辊磨机摇臂装置的应急维修提供可靠解决方案。

为解决水泥工程项目机电安装作业中面临的传统人工电缆敷设用工密集、成本高昂、效率低下等问题，提出了机械化电缆敷设方案。该方案以电缆输送机、电动绞磨机为核心设备，具有设备轻便、操作灵活、对电缆损伤小等技术特点，适宜复杂施工工况。依托浙江某5 000t/d水泥熟料生产线项目的三个典型敷设场景试验对比表明，大截面电缆机械化敷设效率可达76~102m/（人·d），为人工敷设效率的6~8倍；小截面电缆采用人机混合敷设方式，敷设效率较纯人工提升21%，且机械化敷设可节省81%~86%的费用，能有效降低劳动强度与安全风险。机械化电缆敷设通过优化前期准备、合理布置设备、加强后期检查等措施，可进一步保障敷设质量与效率，是水泥工程项目机电安装的较好施工方案。

为解决某水泥生产线往复推动式篦冷机存在的故障率高、热回收效率低、能耗大等问题，采用带中置辊式破碎机的步进式高效篦冷机（型号W9830R19）实施了升级改造。通过更换篦冷机核心设备、优化破碎与润滑系统、调整风机配置，结合采用高效布料急冷技术、独立液压驱动、双层迷宫密封及IMCC智能控制，配套流量调节阀，实现了冷却风按需分配。改造后，篦床有效面积由138m²增加至169m²，二次风温≥1 150℃、三次风温≥950℃，热回收效率≥75%，出篦冷机熟料温度降至≤环境温度+65℃，吨熟料标煤耗下降2.68kg/t.cl，发电量增加1~2kW·h/t.cl，提高了系统运行稳定性与能源利用效率，节能降耗成效突出。

以伊拉克DCCP 6 000t/d水泥熟料生产线为研究对象，针对项目铁矿石依赖土耳其、伊朗进口，运距远（分别约323km、281km）、成本高（平均75美元/吨）且供应受季节影响不稳定的问题，开展铁矿石原料降本增效配料设计实践。通过改变单纯依赖铁矿石满足水泥生产铝率的传统方式，采用“高铝粘土+低铝粘土”（配比5：1）搭配掺加、降低铁矿石用量的配料方案，结合原料物理特性及化学成分分析，开展了易磨性、易烧性等系列试验及生产调试优化配料参数。结果表明：调试后铁矿石日均用量下降0.11%，年综合成本净节约15.16万美元；熟料C₄AF含量由10.46%提升至12.56%，有效减少了熟料煅烧飞砂料的产生，且熟料2d、28d抗压强度分别提高3MPa和2.5MPa，质量符合欧盟水泥标准（BS EN197-1：2011）。该项目采用中国技术、中国标准、中国装备进行海外建设，为“一带一路”沿线同类水泥项目原料降本增效提供了可行技术参考方案。

针对某6 000t/d水泥熟料生产线因原燃材料变化导致的熟料强度下降、综合料耗上升问题，开展了专项技术攻关。通过强化原燃材料品质管控，严格控制石灰石MgO含量、硅质原料碱含量及原煤配料稳定性；优化熟料三率值，改善生料易烧性；掺入3.5%黄磷渣作为矿化剂，促进C₃S生成与析晶；添加生料助磨剂优化生料粒度与匀质性；精准调控窑头窑尾温度、三次风闸门及篦冷机供风比例，提升煅烧与冷却效果。实施工艺优化措施后，熟料3d强度达33.4MPa（同比增加2.4MPa），28d强度达62.8MPa（同比增加3.2MPa），游离钙合格率提升至94.1%，实现了水泥窑系统的优质高效低耗运行，同时降低了企业碳排放压力，为水泥企业的可持续发展提供了技术支撑。

针对某4 500t/d水泥熟料生产线设备闲置、传统矿粉生产能耗高及成本高的问题，本文通过对闲置煤立磨、气力输送系统、粉煤灰库及发散系统实施技术改造，构建了S95矿粉“生产-输送-自用-外卖”一体化流程。项目利用熟料篦冷机余热替代热风炉供能，优化了煤立磨研磨压力、挡料圈高度等参数以改善矿渣易磨性；改进矿粉输送和计量供料系统，解决了矿粉过粉磨、库内易塌料导致水泥磨断料的问题。改造后，矿粉技术指标符合S95级矿粉质量标准要求，28d活性指数达102.2%。矿粉替代7%熟料用于水泥生产时，可使水泥磨台时产量提升18t/h、电耗下降1.4kW·h/t，自用及外销年可增加经济效益577.15万元，成功实现了闲置资源的高效利用与节能降耗的改造目标。

为解决露天矿开采传统边坡术语的局限性，弥补仅依赖最终边坡角难以诠释开采过程边坡风险的不足，通过理论分析与案例验证，系统探讨阶段边坡角概念引入的实践价值。阶段边坡角是露天矿开采过程中每一开采水平的靠帮台阶构成的假想斜面与水平面的夹角，其与最终边坡角共同构成非工作帮坡角，具有过程性特征。研究表明，该概念可完善边坡工程术语体系、减少歧义、提升沟通效率，动态反映开采过程中台阶高度超标、安全平台和清扫平台设置不符合设计等违规行为的风险累积。结合内蒙古某露天煤矿坍塌事故案例，证实引入阶段边坡角，有助于及时、精准识别边坡失稳隐患，为矿山内控与外部安全监管提供有效评判工具，对推动露天矿边坡安全管理规范化、精准化具有重要意义。