随着全球制造业数字化转型的加速，水泥工厂传统设计模式受限于数据分散、协同效率低、标准化程度不足等问题，已成为制约其生产效率与管理水平提升的主要瓶颈。本文基于Engineering Base（EB）协同设计平台，系统阐述了数字化模型底层设计的实施路径与方法，通过构建设备数字化模型、设备图形模型、属性模型、项目数字化模型及其设计延伸应用等数字化解决方案，实现了水泥工厂设计数据的结构化、标准化与集成化管理。丽江某项目实践表明，该方案显著提升了设计效率与数据一致性，支持从报价、采购到施工、运维的全流程数据互通，为水泥工厂数字孪生系统奠定了坚实的数据基础。

通过选择不同种类的固体废弃物样品进行水泥窑协同热解实验，探究了在不同热解温度、停留时间、载气流量以及升温速率影响下，固、液、气三态产物中硫、氮的分布规律。基于BP神经网络原理，利用Matlab神经网络工具箱，建立了针对不同种类废弃物在不同反应条件下热解产物产率的分布模型。模型的输入条件为反应工况和样品特性参数，输出结果为硫、氮在三态产物中的占比，模型预测值与实验值吻合良好，氮、硫元素分布预测精度较高；同时，结合复合形算法对固体废弃物的样品特性参数寻优，对样品组成与配比进行优化设计，结果符合水泥窑固硫控氮目标，表明该模型对热解过程模拟的可行性与有效性。

在“双碳”目标推进与建筑行业高性能混凝土需求驱动下，精品砂石骨料生产的绿色化、精细化发展成为行业关注的焦点。传统骨料生产线存在能耗高、粒形差、污染重等问题，难以满足现代工程对骨料级配稳定性与低碳生产的需求。本文以某年产300万吨精品砂石骨料项目为例，阐述了项目平面布置、工艺流程、主机设备、颗粒级配、产品性能、环保把控、智能化应用等技术方案。项目采用两段反击式破碎工艺生产三种精品骨料和一种普通机制砂，全程通过皮带机和提升机密闭输送，实现厂区粉尘排放＜5mg/Nm3，且骨料粒形好、级配优、表面粉尘附着少；通过采用立磨系统制砂工艺，解决了传统制砂生产工艺质量管控难题，其产能高、电耗低且产品球形度达0.82以上，具有较高的发展潜力。

本文针对水泥行业设备高温、高粉尘、重载的严苛工况，提出了基于振动监测与频谱分析的设备故障智能诊断技术，并系统梳理了水泥生产中多种关键设备预测性维护的典型案例，从故障现象、频谱特征、诊断结论及检修反馈四个维度展开了分析。实际案例表明，基于振动监测与频谱分析的设备故障智能诊断技术可提前识别轴承缺陷、对中不良、齿轮损伤等早期故障，后续研究可进一步结合深度学习算法优化故障特征提取精度，并拓展至设备剩余寿命预测领域，为水泥行业数字化转型提供更全面的技术支撑；同时，该方法论可推广至矿山机械、冶金设备等重工业领域，助力制造业高质量发展。

随着环保形势的日趋严峻，我国水泥行业烟气NO_X减排压力持续增大，选择性催化还原（SCR）脱硝技术逐步成为主流减排方案。但国内长期缺乏针对水泥窑低温SCR脱硝催化剂的国家及行业标准，导致产品技术指标、测试方法不统一，严重阻碍应用推广与市场规范发展。水泥窑用低温烟气脱硝催化剂系列标准的研制，有效填补了该领域标准体系的空白。本文介绍了此系列标准的研究背景、关键技术指标、研制过程、主要内容等，规范了产品规格、技术要求、试验方法及化学寿命评价方式，为产品的科学选用提供了量化依据，可推动企业NO_X排放浓度降至50mg/m³以下，兼具环境与经济效益，成功入选2024年工信部百项团体标准应用示范推广案例，对产业的技术迭代与市场的规范化具有重要战略意义。

国家矿山安全监察局于2022年与2024年相继发布了《金属非金属矿山重大事故隐患判定标准》及其补充情形，为矿山安全隐患排查提供了重要依据。然而，在实际应用中，部分条款仍存在界定标准相对模糊、判定基准量化不足等问题，影响了判定的准确性和一致性。本文以金属非金属露天矿山为研究对象，分析了当前判定标准在实际执行中的争议与难点，重点围绕采空区与溶洞处理、工作帮坡角与台阶高度超限、边坡滑移征兆、运输道路坡度、排土场类型、边坡平台参数等方面展开了探讨。从风险基准的角度出发，提出对相关条款进行细化与量化的具体建议，旨在提升判定的准确性、一致性和可操作性。

球磨机筒体运行过程中受多种复杂载荷的叠加作用，且球磨机筒体体积、重量大，难以通过试验进行模态分析。本文以?5m×15m双滑履大型球磨机为研究对象，利用有限元仿真软件对球磨机筒体进行模态仿真分析，得到了球磨机筒体前五阶模态参数并计算得出工作频率。分析发现，球磨机筒体固有频率远大于工作频率，不会发生共振现象。进一步对有无双隔仓球磨机的筒体模态对比仿真实验研究可知，有无双隔仓对球磨机筒体固有频率变化的影响较小。

回转窑托轮瓦在长期重载、高温及交变应力作用下易产生发热现象，严重影响设备稳定运行。经分析，造成托轮瓦高温的主要原因包括润滑油质量与油量异常、冷却系统效能不足、轴瓦磨损、垫板间隙变化、液压挡轮运行异常及窑体中心线偏移等。针对上述问题，本文提出了加强润滑油管理、优化冷却系统、实施轴瓦刮研修复、调整托轮接触状态、定期检测窑中心线等预防与维护措施，并制定了详细的应急处理方案。实际案例验证，采取系统性的预防与应急措施，可有效控制托轮瓦温度，保障回转窑长期稳定运行。

袋式除尘器压差是影响其稳定运行的重要参数，压差宜控制在<1 500Pa以内。现以某钢厂精炼炉低压脉冲袋式除尘器压差控制为例，通过简易阻力公式分析了机械阻力和粉尘层阻力为除尘器压差升高的主要因素，进一步分析了袋式除尘器投用前期和使用过程中压差升高的原因，通过优化除尘点风量分配、新增联锁控制、降低过滤风速、强化清灰方式以及升级滤料改造等技术改进措施，除尘器压差稳定在≤1 500Pa，粉尘排放浓度≤10mg/Nm3，除尘器运行稳定高效，同时也满足超低排放要求。

为满足水泥工业日益严格的NOX超低排放要求（<50mg/Nm3），本文以某5 000t/d水泥生产线为例，介绍了分解炉深度自脱硝技术原理及工程应用。该技术通过抬升三次风管入口高度、扩大还原区容积、优化脱硝风管布局及实施“分风、分煤、分料”系统设计，有效延长了NO_X在还原区的停留时间，强化了还原气氛控制，提升了系统脱硝效率。改造后，在保持熟料产量不变的情况下，分解炉系统出口NO_X浓度降至350mg/Nm3，氨水用量降至2kg/t.cl，标煤耗降低2kg/t.cl，实现了NO_X超低排放与运行成本的双重优化。

某水泥熟料生产线烧成系统篦冷机存在入窑二次风温及入分解炉三次风温波动大、煤耗偏高、篦冷机一段“十字棒”烧损频繁等问题。分析发现，固定篦床料层走料不稳是造成上述问题的主要原因。提出了降低固定篦床与水平篦床的台段高度、调整阶梯高度、整体旋转固定篦床等解决措施。改造后，物料走料稳定，急冷效果提升，二、三次风温提升明显且波动幅度减小，煤耗下降，“十字棒”烧损现象基本消除，熟料质量提高。本次改造达到了预期目标，有效稳定了烧成系统热工制度，提高了热回收效率，经济效益显著。

在“双碳”目标引领下，绿色低碳转型已成为水泥行业高质量发展的关键路径，节能降碳技术的工业化应用是实现水泥行业减排的关键。本文以某2500t/d水泥熟料生产线为研究对象，分析了水泥生产线烧成系统存在的问题，基于低碳水泥技术提出了节能改造目标和改造方案，包括优化预热器结构降低系统压损、改善窑内通风强化换热效率、应用第四代篦冷机与高温SCR脱硝系统等。改造后，吨熟料标准煤耗下降7kg/t.cl，电耗降低3kW·h/t.cl，预热器系统阻力降至5000Pa以下，C1出口温度下降40℃；NO_X≤50mg/Nm3，氨逃逸量≤5mg/Nm3，节能降耗效果显著，为同类生产线改造提供了可复制的技术范式。

我公司5 000t/d水泥熟料生产线五级预热器改为六级预热器后，SNCR脱硝系统出现脱硝效率低、氮氧化物排放浓度增加、氨水用量大等情况，运行成本明显增加。为满足NOX排放浓度限值要求，降低运行成本，经采取预热器生产工艺各节点检测、喷枪重新布置及试错排除等措施，对SNCR脱硝系统进行调试对比，实现了NOX排放浓度降低、氨水用量大幅减少、运行成本降低的既定目标。