介绍了某5 000t/d水泥熟料生产线由立磨系统改为辊压机生料终粉磨系统后的系统配置及运行情况。受物料水分大、窑尾废气温度低、稳流仓结皮严重、选粉机分选效率低等不利因素影响，辊压机生料终粉磨系统在投产初期，产量及电耗均与设计目标有所偏离。通过采取加强保温处理、加装收尘管路、改进下料溜子、合理选择辊压机控制方式、增加旁路热风、提高入V型选粉机热风温度、增加喂料装置下料口宽度、提高物料流动性等优化改进措施，生料终粉磨系统平均台时产量较原立磨系统提高了100~120t/h，电耗降低了4~5kW·h/t，实现了节能降耗目标。

采用人工目测及应用测量工具定期开盖检查辊压机辊面磨损，存在观察误差大、异常状态发现不及时等诸多问题。为实现对辊压机辊面的无人化监测精细化管理，延长辊面使用寿命，开发了一套辊压机辊面磨损在监测系统。详细介绍了辊压机辊面磨损在监测系统的技术原理，该系统采用激光扫描三维重构技术，形成辊面三维数字孪生体，自动判断辊面异常情况，检测精度高，不易受辊面纹理影响，首次实现了辊压机核心部件辊面的数字化映射。应用实践表明，该系统可直观发现辊面修复锥化缺陷，识别辊面柱钉及凹坑缺陷等磨损状况，应用效果显著，有效提升了辊压机设备的智能化水平。

某5 000t/d水泥熟料生产线高温风机存在驱动端轴承轴向振动加剧的问题。介绍了振动故障检测技术的诊断流程，通过采用多通道振动分析仪检测技术，确定了高温风机、电机和风机驱动端、非驱动端水平、垂直、轴向等12个振动检测点位置，采集了各检测点振动速度并生成频谱图。通过频谱分布诊断分析，高温风机驱动端轴向振动大主要是由风压背压拍击及水泥基础初期开裂等生产工艺原因所致，拆除部分百叶阀、更换窑尾袋收尘器滤袋后，高温风机驱动端轴承轴向振动值恢复正常。

介绍了国产水泥熟料输送机的发展历程和主要用途，以及当前所面临的发展困境。就如何应对竞争日益激烈的市场坏境，综述分析了国产水泥熟料输送机向智能生产运维、绿色设计制造、国际市场及外行业开拓等方向发展的未来趋势，有助于进一步提高国产水泥熟料输送机的产品利用率及生产效率，降低原料成本和安全隐患，提高市场竞争力。

液态气体破岩技术采用纯液氧或液态氮氧混合体，经物理相变气化膨胀做功破岩，是一种新型的矿山开采破岩技术。以某水泥原料矿山为例，结合该矿山的地质条件、生产现状、液态气体相变能量转换规律等，确定破岩作业的技术参数和施工方式，并进行破岩技术应用实验。破岩效果测试评价表明：该技术破岩效率较高，相较于炸药爆破，实施过程中带来的振动、噪声、飞石等次生有害效应更小，且无有毒有害污染物产生，比机械破岩方式更为经济。

矿山溜井是矿山开拓系统的关键，分析了溜井放矿存在的井壁围岩稳定性较差、矿岩含水量高、物料易板结、爆破时易形成井筒坍塌堵井等问题，提出了布置双检查井巷预防溜井堵井的优化方案，并采取了“增设检查巷+中段反掘”施工方案。实施后，双检查巷道在溜井井筒外围螺旋上升、分段布置，便于溜井运营期间的检查和堵井后及时采取有效处理措施，可有效阻断地下水通道，减轻溜井运营期的水害，且检查巷道可兼作通风巷道使用。

砂石骨料生产线采用移动皮带机自动装车系统装车时，由于皮带机的移动性，导致难以有效布置除尘器，除尘效果较差。移动通风槽能够将移动除尘变为固定除尘，实现装车高效除尘；介绍了移动皮带机自动装车系统的生产工艺、移动通风槽的结构及工作原理、风量及风压、除尘选型设计等。选用移动通风槽进行装车系统除尘时，移动通风槽风速控制在20~22m/s，除尘风机风压控制在>4 000Pa较为适宜；在实际应用中，还应加强设备密封，定期进行清灰处理等。

介绍了模块化技术在工程领域的发展历程和水泥粉磨站的发展现状，对比分析了传统粉磨站和模块化粉磨站的异同，重点介绍了水泥粉磨站模块化配料站设计建模、工厂预制、设备集成的建造方案。模块化配料站所有结构、设备均采用箱体集成的方式，出厂即是成品，无需现场制作，运输方便，安装快捷，维护简单，同时能够应用于不同地区和气候，适用性广泛。

“绿色智能数字化”零碳矿山是当前矿山建设的发展趋势，提出了基于5G网络高传输速率支持和光伏发电清洁储能的绿色智能数字化零碳矿山建设整体方案。该方案主要围绕矿区钻孔、爆破、铲装、运输生产主线，将数字信息化技术、北斗和GPS定位技术、三维仿真技术等先进技术运用到传统矿山企业中。通过矿山机械智能化远程操控“油改电”建设，5G专网、内部局域网和无线自组网等基础通信设施建设，信息中心软硬件建设及光伏储能发电项目建设等，实现矿山绿色、零碳、智能化开采目标。

随着5G通讯技术和人工智能技术的迅猛发展，5G+AI技术开始逐渐应用于水泥行业安全防护系统。重点介绍了水泥生产安全智能管理系统的组织架构及功能分区，该系统基于5G专网，依托AI智能视频分析技术、蓝牙定位技术、智能定位视频型安全帽与智慧门禁系统，实现了人员入厂管控、重点设备安全状态监测、危险作业随工录像与远程监督等厂区内安全监管的全覆盖与智能化，有效提升了水泥企业安全监管水平。

以某万吨水泥生产线窑尾大型袋式除尘器为例，采用基于CFD数值模拟技术的边界轮廓法进行数值模拟分析，提出除尘设备内部结构优化方案，改善设备运行状态。首先，介绍了边界轮廓法的计算步骤；其次，通过对除尘设备的整机和单袋室进行数值模拟，分析对比了各袋室烟气量的分配情况，利用对应袋室入口的边界数据计算分析单袋室的流场状态，提出优化内部结构的合理方案。模拟分析发现，在灰斗处布置高效导流板、在滤袋侧部合理布置格栅板，为该袋式除尘器的最优结构优化方案。应用实践表明，采用基于CFD数值模拟技术的边界轮廓法，对于结构复杂、零部件较多的设备，能够精确模拟其内部气流状态，确保设备运行状态良好。

对比了多种清洁能源发电方式在水泥厂应用的优缺点，介绍了光伏发电方式光伏板的布置、单晶硅太阳能电池组件的应用及并网方式，容量为9.2MW的光伏发电系统，测算25年寿命期内年平均发电量9 504MW·h；余热电站发电方式取用窑头熟料冷却机中段废气余热，装机规模7.5MW；风力发电方式利用所在区域北高南低的自然条件，在厂区内布置2台机组，容量9.1MW，周边区域规划集中式风电场，容量40.95MW。此外，介绍了垃圾焚烧发电方式的常规应用，提出了水泥企业提前规划布局氢能产业的设想，为实现水泥工厂的“零购电”提供了思路。

通过优选碱含量低的原材料、采用高硅率生料配料、改进熟料煅烧工艺、合理控制水泥粉磨指标，研发生产了水泥碱含量<0.30%、14d线性膨胀率<0.030%，熟料铝酸三钙<4.0%、硅酸率为3.50左右的低碱高硅率中抗硫酸盐水泥，满足了水工混凝土、碱及硫酸盐含量较高地区的地下混凝土结构工程对特种水泥的质量需求。

为进一步提高矿渣、钢渣、粉煤灰等工业固废的综合利用率，选取矿渣、钢渣、粉煤灰、碱当量为影响因素，以28d抗压强度和压折比为响应值，采用曲面响应法对碱激发矿渣-钢渣-粉煤灰复合胶凝材料的原料配合比进行了优化设计。通过回归方程拟合分析和响应曲面分析，揭示了各影响因子对该碱激发材料性能的影响规律，并在此基础上确定了原料最佳配合比。研究结果表明，矿渣掺量为60%，钢渣掺量为20%，粉煤灰掺量为20%，碱当量为6%时，碱激发材料28d抗压强度和压折比分别达到47.8MPa和7.4MPa，所制备的材料展现出较高的强度、较低的脆性，综合性能较优。

某水泥公司采用X射线荧光分析仪进行生料样品SiO2、CaO等成分检测时，出现检测数据频繁超出误差的现象。分析了可能造成X射线荧光分析仪检测数据产生误差的影响因素，试验排除了操作误差及仪器误差的影响，发现检测数据超差的主要原因是试样制备方法重复性较差，进一步排查影响试样制备的因素，确定了颗粒效应对检测数据超差的影响。通过采取将样品研磨至完全通过0.08mm方孔筛的粉磨试验方案，最终解决了X射线荧光分析仪超差的问题，提高了熟料产品质量。