本刊讯  日前，中国建筑材料联合会发布了多项建材行业“最新突破”和“世界首创”新技术、新产品。中国建材装备集团有限公司（天津水泥工业设计研究院有限公司）在会上发布了全球首套水泥全氧燃烧耦合碳捕集技术，得到了水泥行业广泛认可和国内主流媒体的高度关注，并被中央电视台《朝闻天下》栏目特别报道。

全氧燃烧是一场燃烧方式的革命，它打破了常规，采用制备氧气替代空气的燃烧，使低能耗物理碳捕集成为可能。全氧燃烧不仅降低了碳捕集提纯系统的综合能耗和运行成本，而且使水泥生产烟气排放量减少了65%，吨捕集成本能够降低100元以上。另外，水泥生产碳排放约60%来自于碳酸盐分解，不到40%来自于燃料燃烧，在捕集相同量的CO₂的情况下，耗氧量较低，使得全氧燃烧技术特别适用于水泥工业，能够以较小的代价实现相对较大的成本降低。

系统分析了国内外典型CCUS技术的研究进展，包括全氧燃烧、冷却氨吸收、膜分离及钙循环等技术，重点介绍了青州中联全氧燃烧耦合碳捕集示范项目的研究成果。青州中联示范项目通过全氧燃烧技术实现了水泥生产高效碳捕集，突破了高氧浓度燃烧火焰控制、CO₂富集浓度及高CO₂浓度条件下生料分解等关键技术难题，创新开发了分级供氧、离散稀释燃烧等方法，显著降低了碳捕集能耗和成本。研究表明，全氧燃烧技术可将烟气中的CO₂浓度提升至80%以上，为低能耗物理碳捕集奠定了基础。青州中联项目的成功运行，为水泥行业低碳技术的产业化应用提供了重要示范。

随着国家节能减排政策的相继出台，水泥粉磨系统的能效提升变得尤为迫切。常规水泥辊压机联合/半终粉磨工艺技术存在物料与系统不兼容、系统与设备不匹配且缺乏可调节性等技术难题。鉴于此，创新研发了基于“物料-系统-设备”耦合理念的在线调节柔性粉磨工艺与带沉降室的侧进风高效选粉装备等节能低碳技术，并已成功应用于多个工业项目。工业应用实践表明，采用“大辊压机+小球磨机”的水泥辊压机联合粉磨系统，在“超低阻力、超低风量、超高浓度”的运行模式下，能够显著提高系统产量，降低工序电耗，保证水泥产品性能。相比国家一级能耗限额标准，每吨水泥平均节电幅度高达5.1kW·h，已达到国际领先水平，为水泥行业实现碳达峰、碳中和目标提供了有力支撑。

分析了水泥工业碳排放的来源及特点，介绍了实现水泥工业碳减排的主要技术路径，对比了全氧燃烧、钙循环、燃烧后捕集等典型碳捕集纯化技术特点，结果表明，采用全氧燃烧技术综合成本较低，碳减排效率较高。通过全氧燃烧关键核心技术装备攻关，研发了“强旋流全氧预燃烧炉+富集提浓组合式分解炉”专利技术，建立了O₂/CO₂介质的燃烧模型和高CO₂浓度下的生料分解模型，进行了全氧耦合无焰燃烧技术开发和热态模拟中试试验，建成了国内外水泥行业规模最大的年捕集20万吨CO₂工业级示范线。实践表明，利用全氧燃烧技术，可将水泥厂废气中的CO₂浓度提高至80%以上，经过变压吸附和低温蒸馏后，CO₂纯度>99%。

分析了传统机制砂骨料生产线存在的产品颗粒形貌不佳、工艺繁琐、投资成本高、湿法制砂工艺细砂和泥粉损失严重等问题。以某薄层灰岩石灰石矿项目为例，利用低品位石灰石及高镁白云岩打造了一条年产500万吨的干法骨料砂石生产线，实现了矿产资源的有效利用。介绍了干法工艺通过两段破碎及多级筛分，获取不同粒径含土石屑、制砂用碎石和10~20mm精品骨料；其中，0~15mm制砂用碎石进一步利用立磨制砂系统，产出高品质机制砂；0~5mm含土石屑则通过干法洗泥与柱碎机制砂系统，产出普通机制砂。对比发现，立磨制砂产品在质量稳定性、颗粒级配和形貌方面均优于柱碎机制砂产品，混凝土性能与天然砂相当且成本更低，满足了砂石行业绿色发展需求，应用前景广阔。

火灾自动报警系统对保障水泥工厂人员生命和设备安全具有重要作用。介绍了火灾自动报警系统的定义与组成，详细讨论了水泥工厂火灾自动报警系统的设置范围、形式选择，火灾探测器、火灾声光报警器的选择和设置，系统布线要求及火灾报警控制器组网策略等内容。以东南亚某5 000t/d水泥生产线项目为例，展示了火灾自动报警系统在水泥工厂的实际应用效果，强调了其在发现火灾隐患和早期火灾方面的重要作用。在进行水泥工厂火灾自动报警系统设计时，应严格遵循国家和行业消防相关最新规范要求，紧密结合水泥工厂的特点，以确保火灾自动报警系统运行安全可靠，避免火灾事故的发生，进一步提升水泥工厂的消防和安全管理水平。

阐述了转型金融的内涵、与绿色金融的区别和联系，明确了转型金融对我国实现“双碳”目标、助力传统“两高”产业绿色低碳转型的积极作用。水泥行业作为典型的“两高”传统行业，是转型金融重点支持的行业之一，《转型金融支持经济活动目录》给出了水泥生产碳减排的方向及基本内容。我国首批水泥行业转型金融案例已落地，现阶段以银行贷款为主，未来将有更多金融机构和产品参与。建议水泥企业结合自身情况，积极申报转型金融支持，推动绿色低碳发展，助力国家“双碳”目标的实现。

为及时发现水泥生产过程中出现的质量波动与生产隐患，开发了智能质量控制系统。该系统主要由样品发送装置、中心实验室、计算机控制中心、辅助实验室等组成，集成了移动通信网络、数据传感监测、信息交互集成和自适应控制等先进技术，通过与质量管理系统融合，实现了样品的自动取样、发送、检测、配比调整、弃料等自动化检验。介绍了智能质量控制系统应用于原材料检测与配比优化、产品质量实时监测、设备故障预测与维护、质量问题追溯等场景以及使用效果、应用中存在的难点，提出了提高智能质量控制系统数据分析能力的方式。

以5 000t/d水泥生产线“CLF170-100辊压机+?4.2m×12.5m球磨机”粉磨系统为研究对象，分析了球磨机研磨体级配与入磨物料粒径的关系，以及入磨物料粒径过宽的问题。通过改造辊压机侧挡板结构、在V型选粉机上部下料溜子内增加两道打散装置、在辊压机系统收尘器卸料器下方增加拉链机，优化预粉磨系统收尘器回灰细度，有效解决了球磨机过粉磨问题。改造后，球磨机运行稳定，成品水泥质量显著提升，台时产量增加10t/h，综合电耗下降1kW·h/t，每月可节约电费约3.6万元，社会效益和经济效益显著。

传统的水泥工厂物流系统存在流程繁琐、效率低下、设备老化等问题，严重制约了物流发运效率。为提升水泥发运效率，设计开发了水泥工厂智能物流系统。该系统主要由车辆进出门智能化管理系统、无人值守计量系统、散装远程集控定值灌装系统、袋装自动计数系统及移动式手持操作终端收货系统组成，实现了各系统间的信息数据交互与物流作业过程的智能化控制。此外，系统部署了Oracle数据库，提供了标准化对外数据接口，实现了与多个信息技术平台的数据交互和业务衔接。水泥工厂智能物流系统的全闭环管理有效减少了人力物力投入，提高了物流效率，降低了物流成本，建立了高效稳定的工厂物流模式，为企业带来了显著的经济效益。