简述了TSLM司德伯生料辊磨密封喂料器系统组成及工作原理，该喂料器只需3.5m×2.9m的安装空间，与现有翻板阀接口尺寸一致，可直接替换，安装工作量小、周期短，改造对现有生产影响小。改造后，良好的锁风能有效减少粘性物料的粘挂板结，大幅度降低人工清理的劳动强度，显著降低工艺故障停机次数，提高生料系统可靠性，降低生料系统的电耗。

通过西门子S7-1200 PLC的数据日志功能，对设备仪表测量数据进行记录。目前，常用数据记录方法以单片机记录、上位机记录、触摸屏记录为主，但在可靠性、易用性以及成本方面，尚不能满足小型控制系统的使用要求，因此需要一种有较大优势的新方法，来解决小型控制系统的数据记录问题。

结合XRD、SEM等微观测试手段，从磷渣粉磨特性出发，研究了磷渣细度、磷渣掺量等因素对中热硅酸盐水泥凝结硬化性能及水化产物的影响，测定了磷渣水泥胶砂的力学性能，并分析了其变化规律。

通过熟料岩相分析及热工标定诊断，熟料包心料产生的主要原因为烧成系统风量严重不足，窑炉煤粉燃烧不完全致使还原气氛较浓。通过采取将冲板流量计改为转子秤、将普通翻板阀更换为微动翻板阀、在三次风管入分解炉口加做导风墙、更换新的喷煤管等措施，回转窑工艺故障率大幅降低，熟料质量及性能显著提高，生产能耗下降明显。

叙述了水泥生产智能化建设的总体思路和智能水泥工厂建设的五个方面，构建了从供应商到客户，从生产到业务（控制），从设计到服务（工程运维）的智能化水泥工厂框架，围绕生产管理、工艺管理、能源管理、质量管理、安环管理、设备管理、供应链管理等七大维度，建设智能数字化工厂。水泥智能制造生产管控MES系统实施后可实现水泥生产经营管理全部流程的可视化管控，优化人员结构，减轻劳动强度，降低劳动力成本，在生产、化验、巡检等诸多生产环节减少人为主观参与，优化生产流程，有效保障生产稳定性与产品质量，提高生产系统运行效率，杜绝安全隐患，降低污染废弃物排放和运营成本，为企业生产高效运营提供有力支持。

从设备可靠性、配料调整、物料均化、辅助原燃材料等方面对熟料游离氧化钙偏高的问题进行了分析。通过采取加强化验室配料人员与生产操作人员的沟通、提高设备运转率、灵活调整取样时间、保证辅助原燃料的供料、增加熟料分析次数、稳定石灰石仓料位等措施，熟料游离氧化钙的波动幅度可稳定控制在0.5%~1.3%之间。

国内外传统混凝土筒仓减压锥通常为整体浇筑设计，现场通过搭设高大模支承体系现浇混凝土施工。为节省搭设脚手架及其他方面的成本，本工程两个生料库减压锥采用现场支模整体现浇施工与现场分片预制施工及吊装两种施工方法。对于预制施工，通过总结以往减压锥的施工经验，突破预制减压锥施工技术难点，从合理布置场地、绑扎浇筑、养护、选用机械、吊装就位等方面制定施工方案。结合预制锥体受力特性、现场吊装特点及浇筑特点，完成该施工工艺的技术突破及创新过程。最后通过对比两种减压锥施工方法，得出结论。

气凝胶在混凝土中的稳定性和分散性是成功制备和发挥气凝胶/混凝土保温材料保温性能的关键。本文研究了在亲水性混凝土体系和机械搅拌作用下，通过调节和控制气凝胶表面的化学状态，制备了稳定的气凝胶/混凝土材料，研究了气凝胶与混凝土基体的相互作用以及其他重要因素对气凝胶结构稳定性的影响。用傅立叶变换红外光谱仪、热重分析、氮气吸附-解吸等温线、扫描电子显微镜、导热系数分析仪等对样品进行了表征。结果表明，表面活性剂通过调节和控制动力学参数，成功地附着在气凝胶表面。气凝胶颗粒在混凝土中稳定，并保持原有形状。随着气凝胶含量的增加，混凝土的导热系数逐渐减小。

本文将不同颗粒群分布的高钙灰、水泥按5：5比例混合，制成高钙灰水泥，测其3d、28d胶砂抗折、抗压强度。用激光粒度仪分别检测高钙灰、硅酸盐水泥的颗粒群分布。运用Rosin－Rammler公式对高钙灰、硅酸盐水泥及高钙灰水泥进行拟合。应用Origin软件，以宏观性能指标为z轴，水泥与高钙灰特征粒径之差为x轴，水泥与高钙灰复合胶凝粉体的特征粒径De＋为y轴，进行三维区域图分析。给出强度发展趋势与水泥、高钙灰的相对位置以及复合胶凝体系总体细度的相互关系。

针对水泥行业固体流量计在使用过程中存在的喂料不稳定、计量误差大、精度低等缺点，将水泥窑生料喂料系统改为转子秤喂料系统，流量调节阀改为气动闸板阀。改造后，反馈值波动<0.5%，入窑提升机电流波动<5A，标定的计量误差0.2%，计量精度和喂料稳定性均高于固体流量计。