针对5 000t/d水泥熟料生产线烧成系统存在的能耗指标较高，出篦冷机熟料温度较高、分解炉出口CO浓度较高、篦冷机热回收效率较低、预热器收尘效率较低等问题，提出了预热器系统降阻扩容及篦冷机改造方案。通过采取分解炉扩容、增加C1旋风筒内筒高度，改造C3旋风筒连接部位结构，下移三次风管入分解炉位置；将篦冷机一段前端固定篦板形式改为整体结构模块供风，篦板前端篦缝设计为向下的扁“S”型结构等措施，系统降阻效果显著。改造后，预热器出口负压由5 300Pa降至4 750Pa，系统收尘效率提高至95.6%，熟料标煤耗下降3.4kg/t.cl，出篦冷机熟料温度下降50℃左右，达到了预期改造效果。

介绍了某5 000t/d水泥熟料生产线由立磨系统改为辊压机生料终粉磨系统后的系统配置及运行情况。受物料水分大、窑尾废气温度低、稳流仓结皮严重、选粉机分选效率低等不利因素影响，辊压机生料终粉磨系统在投产初期，产量及电耗均与设计目标有所偏离。通过采取加强保温处理、加装收尘管路、改进下料溜子、合理选择辊压机控制方式、增加旁路热风、提高入V型选粉机热风温度、增加喂料装置下料口宽度、提高物料流动性等优化改进措施，生料终粉磨系统平均台时产量较原立磨系统提高了100~120t/h，电耗降低了4~5kW·h/t，实现了节能降耗目标。

采用人工目测及应用测量工具定期开盖检查辊压机辊面磨损，存在观察误差大、异常状态发现不及时等诸多问题。为实现对辊压机辊面的无人化监测精细化管理，延长辊面使用寿命，开发了一套辊压机辊面磨损在监测系统。详细介绍了辊压机辊面磨损在监测系统的技术原理，该系统采用激光扫描三维重构技术，形成辊面三维数字孪生体，自动判断辊面异常情况，检测精度高，不易受辊面纹理影响，首次实现了辊压机核心部件辊面的数字化映射。应用实践表明，该系统可直观发现辊面修复锥化缺陷，识别辊面柱钉及凹坑缺陷等磨损状况，应用效果显著，有效提升了辊压机设备的智能化水平。

随着国家碳减排工作的深入推进，水泥行业作为碳排放的重要来源，受到了广泛关注。介绍了水泥生产过程中碳排放源的分类与碳排放的计量方法，碳排放源可分为直接排放源和间接排放源，计量方法主要包括核算法与在线监测法等。概述了国内外水泥行业二氧化碳捕集的主要技术并重点阐述了富氧/全氧燃烧技术在水泥行业的应用现状。目前，水泥行业碳利用的主要技术路径包括混凝土碳化养护、废渣矿化利用及新型固碳材料制备等。未来，水泥行业需在降低碳捕集成本、优化碳计量方法设备、高效利用碳资源等方面持续努力，以进一步促进水泥生产减碳降碳目标的实现。

辊压机运行过程中，常采用“恒压力”或“恒辊缝”的控制模式，两种控制模式各有利弊。在某原料粉磨系统技改项目中，完成了两种控制系统程序语言的统一，首次实现了可在线一键切换的“恒压力”或“恒辊缝”双控制模式。对比分析了该项目在不同控制模式下的系统产量、电耗、出辊压机物料筛分数据及经济效益。分析表明，在单一的控制模式下，辊压机运行可能存在有用功问题，采用双控制系统可适应不同条件下的生产需求。同时，开发了可视化辊压机运行保护及巡检提示程序，提高了水泥工厂（尤其是国外技术能力弱的辊压机用户）对辊压机巡检维护的及时性和全面性。

分析了水泥工业碳排放的来源及特点，介绍了实现水泥工业碳减排的主要技术路径，对比了全氧燃烧、钙循环、燃烧后捕集等典型碳捕集纯化技术特点，结果表明，采用全氧燃烧技术综合成本较低，碳减排效率较高。通过全氧燃烧关键核心技术装备攻关，研发了“强旋流全氧预燃烧炉+富集提浓组合式分解炉”专利技术，建立了O₂/CO₂介质的燃烧模型和高CO₂浓度下的生料分解模型，进行了全氧耦合无焰燃烧技术开发和热态模拟中试试验，建成了国内外水泥行业规模最大的年捕集20万吨CO₂工业级示范线。实践表明，利用全氧燃烧技术，可将水泥厂废气中的CO₂浓度提高至80%以上，经过变压吸附和低温蒸馏后，CO₂纯度>99%。

某2 500t/d水泥熟料生产线存在熟料易磨性差、氨水用量大、预热器C1出口温度高等问题。通过标定烧成系统预热器各级旋风筒进出口温度、压力、下料温度及重点部位的气体成分，分析了预热器系统运行过程中存在的问题。提出了优化分解炉煤粉管路，改造烟室和C4撒料板结构，提高缩口风速，改进旋风筒进口水平段和分解炉鹅颈管，增设阶梯式预燃炉等技改方案。改造后，预热器C1出口温度由340℃降至320℃，在保持NOx排放浓度45mg/m3不变的情况下，氨水用量从4.5kg/t.cl降低至2.6kg/t.cl，氨逃逸<5mg/m³，回转窑系统运行稳定。

增设旁路放风系统是解决水泥窑采用固废原燃材料导致水泥产品质量劣化的有效途径，但传统旁路放风系统存在废弃余热资源浪费的问题。为提高水泥窑余热资源的利用率，在传统旁路放风余热利用系统的基础上进行了工艺优化，通过采用混合BP锅炉排烟取代混合环境冷风，回收了绝大部分的烟气余热资源，增加了余热电站的发电量。以某5 000t/d水泥生产线余热发电项目为例，对比分析了两种工艺流程的经济性。结果表明，采用优化后的旁路放风余热锅炉烟气循环系统，年可增加经济效益296.27万元，减少废气排放量42 750Nm³/h，社会效益和经济效益显著。

通过优选碱含量低的原材料、采用高硅率生料配料、改进熟料煅烧工艺、合理控制水泥粉磨指标，研发生产了水泥碱含量<0.30%、14d线性膨胀率<0.030%，熟料铝酸三钙<4.0%、硅酸率为3.50左右的低碱高硅率中抗硫酸盐水泥，满足了水工混凝土、碱及硫酸盐含量较高地区的地下混凝土结构工程对特种水泥的质量需求。

某5 000t/d水泥熟料生产线熟料库库顶存在密封不严、内部扬尘大、环境温度高，斜拉链机廊道两侧和底部封堵不严、漏料冒灰严重等问题。通过采取在斜拉链机落料口加装收尘器，用彩钢瓦及结构胶封堵窑头斜拉链机廊道及熟料库库顶露天部位，在斜拉链机廊道尾端高出地平面处加装锥形集料斗、棒型阀、接料斗等措施进行了改造。改造后，熟料库库顶及斜拉链机扬尘及漏料治理效果良好，熟料库库顶环境温度降低明显，设备故障率大幅降低。