现阶段，开发低温、高活性、高稳定性、低成本的催化剂是CO-SCR技术的重点研究方向。本文重点介绍了CO-SCR技术的催化还原反应机理，并从贵金属催化剂和过渡金属氧化物催化剂着手，对近年来CO-SCR催化剂的国内外研究进展进行了综述。众多研究表明，CO-SCR催化剂仍存较多局限性，若要实现大规模工业应用，需进一步结合理论计算，提高催化剂抗氧化性能，分析H2O、SO2和碱金属等因素在CO-SCR反应中的详细影响路径等。

通过调整原燃材料质量，加强水泥熟料生产过程控制，优化熟料配料方案，调整熟料生产工艺操作，熟料3d抗压强度由28.5MPa提高至31.0MPa，28d抗压强度由52.0MPa提高至57.0MPa，熟料配比由85%降至81%，水泥熟料质量得到改善，并取得了良好经济效益。

氢能具有清洁无污染、单位质量能量密度高等特点，被视为21世纪最有发展潜力的清洁能源之一，在水泥、火电、汽车等领域的应用已成为各国技术研究的重点方向。氢能在国内外水泥工业中的发展现状主要是氢气作为燃料直接燃烧产生能量和氢气与碳利用技术（CCUS）结合使用两种方式。氢气直接燃烧技术的关键在于，通过氢气的掺入，提高替代燃料对化石燃料的替代率；氢与CCUS结合使用的关键在于，CO2的捕集及研制催化CO2加氢制甲醇的高效催化剂。结合氢内燃机、氢燃气轮机等工业领域对氢能燃烧存在的自燃、早燃、回火、NOX排放量大等理论研究和解决方案研究，分析了我国水泥行业氢能当前发展现状和未来发展趋势。

基于?4.8m×74m回转窑运行数据，简述了通过计量热膨胀量和滑移量，测量轮带与垫板间隙的方法，以及间隙大小对回转窑运行的影响及间隙调整措施。轮带与垫板间隙过大，易造成耐火砖断裂、脱落，缩短耐火砖使用寿命；间隙过小，易造成回转窑受热膨胀不均，产生“缩颈”现象，严重影响窑的安全运行。通过加强轮带与垫板间的润滑维护、调整垫板厚度、更换垫板等，可使轮带和垫板间隙在合理范围内，降低维护成本，进一步提高窑运转率。

新一代N-U型选粉机采用了一种全新的动叶片设计形式，通过调节外风翅角度，可适应不同成品细度要求，有效控制成品的粒度分布。N-U型选粉机动叶片呈U型设计，拉拽力作用效果增强，在保证选粉效率不变的情况下，可有效降低选粉机通风阻力。改造后，磨机喂料量提升10.0%以上，生料粉磨系统电耗降低约1.0kW·h/t，投资回收期仅一年左右，改造效果显著。

针对徐州中联1号万吨生产线面临的能效提升技术瓶颈，研究提出了烧成系统减污降碳解决方案，在中国水泥工业首次应用了五级改六级预热器技术，同时，进行分解炉扩容并采用自脱硝技术提高主燃区的效率，提高回转窑转速，采用带中置辊式破碎机的第四代篦式冷却机替换原有冷却机。改造后，预热器出口温度降低了83℃，熟料单位产品综合煤耗降低约14kgce/t.cl，低于GB 16780-2021标准中的1级限额值约4%，每年节约标煤4.3万吨，减少二氧化碳排放10.8万吨；在现有窑尾框架内应用自脱硝源头减排技术，NO_X排放浓度<25mg/Nm³，满足并优于当地环保标准要求，节约氨水用量1.0万吨，实现了能耗双控和超低排放目标下水泥生产技术的全新升级。