现阶段，开发低温、高活性、高稳定性、低成本的催化剂是CO-SCR技术的重点研究方向。本文重点介绍了CO-SCR技术的催化还原反应机理，并从贵金属催化剂和过渡金属氧化物催化剂着手，对近年来CO-SCR催化剂的国内外研究进展进行了综述。众多研究表明，CO-SCR催化剂仍存较多局限性，若要实现大规模工业应用，需进一步结合理论计算，提高催化剂抗氧化性能，分析H2O、SO2和碱金属等因素在CO-SCR反应中的详细影响路径等。

氢能具有清洁无污染、单位质量能量密度高等特点，被视为21世纪最有发展潜力的清洁能源之一，在水泥、火电、汽车等领域的应用已成为各国技术研究的重点方向。氢能在国内外水泥工业中的发展现状主要是氢气作为燃料直接燃烧产生能量和氢气与碳利用技术（CCUS）结合使用两种方式。氢气直接燃烧技术的关键在于，通过氢气的掺入，提高替代燃料对化石燃料的替代率；氢与CCUS结合使用的关键在于，CO2的捕集及研制催化CO2加氢制甲醇的高效催化剂。结合氢内燃机、氢燃气轮机等工业领域对氢能燃烧存在的自燃、早燃、回火、NOX排放量大等理论研究和解决方案研究，分析了我国水泥行业氢能当前发展现状和未来发展趋势。

基于?4.8m×74m回转窑运行数据，简述了通过计量热膨胀量和滑移量，测量轮带与垫板间隙的方法，以及间隙大小对回转窑运行的影响及间隙调整措施。轮带与垫板间隙过大，易造成耐火砖断裂、脱落，缩短耐火砖使用寿命；间隙过小，易造成回转窑受热膨胀不均，产生“缩颈”现象，严重影响窑的安全运行。通过加强轮带与垫板间的润滑维护、调整垫板厚度、更换垫板等，可使轮带和垫板间隙在合理范围内，降低维护成本，进一步提高窑运转率。

我国水泥粉磨系统目前正处于自动化向智能化转型的阶段，尽管在系统智能操作、产品质量监测、设备检修维护、现场监控管理等方面应用了许多智能技术，但距水泥粉磨系统全流程智能化尚有一段距离。针对水泥粉磨系统智能化实现路径，提出了由人智操作模式向机智操作模式转变的思路，通过实现从设计到运维全生命周期数字化管理，智能调控粉磨生产运行过程，建立基于神经网络多变量模型的复合智能操作控制系统和设备动态管理系统，结合调控粒度分布、分级分别粉磨等智能化生产模式，从软、硬件两方面共同发力，多途径实现全流程机智操作模式下的水泥粉磨系统智能化。

磷酸镁水泥凝结时间短、早期强度高，在机场跑道、隧道、矿井等民用建筑和国防工程的抢修等方面具有广阔的前景。但磷酸镁水泥水化极快，凝结时间非常短，导致工程施工无法进行。综述了现阶段磷酸镁水泥凝结时间受原材料、缓凝剂、掺合料等因素影响的新成果，以及提高磷酸镁水泥密实性、粘结性、抗冻性性能的新措施，展望了磷酸镁水泥的发展前景。

某4 500t/d水泥熟料生产线配套中卸磨原料粉磨系统，随着生产能力的不断提高，粉磨系统产量低、电耗高、主机设备故障率高、设备维修费用高等问题逐渐凸显。提出了将中卸磨系统更换为TRP220-160辊压机终粉磨系统，并配套使用高效组合式选粉机和2×2 240kW永磁电机的系统改造方案。从主机设备工艺布置设计，润滑油站、液压站工艺布置设计，控制系统设计和辊压机后期检修维护设计等方面重点介绍了辊压机终粉磨系统改造工艺设计特点。实践应用后，原料粉磨系统产量提高了101~121t/h，电耗降低了8.2~9.2kW·h/t。

研究了篦冷机内水泥熟料与空气的换热机理，并基于国内某5 000t/d水泥熟料生产线实际运行参数，利用多孔介质理论对篦冷机内传热过程进行了数值模拟，建立了篦冷机物理、数学模型，通过Fluent流体计算软件数值模拟研究了篦冷机内部温度场、压力分布、流场分布，重点分析了篦冷机中部取风口的温度与熟料层厚度的关系，根据模拟分析结果合理布置篦冷机各取风口位置及风量分配。

水泥窑余热电站AQC锅炉进风管道及其保温设计对锅炉运行及其热量利用影响较大，为减少热损失，提高余热回收效率，需对进风管道采取保温措施。本文通过分析AQC锅炉进风管道换热机理，建立了AQC锅炉进风管道物理场模型，并利用Fluent软件进行了数值模拟计算，获得了不同内保温层厚度的AQC锅炉进风管道温度场，以及热风温度随管道长度变化的线性关系曲线。数值模拟结果表明，AQC锅炉进风管道（?3 620mm×8mm）内保温层厚度为70mm、耐磨浇注料及外保温层厚度为100mm时，为最经济、合理的保温层厚度设计方案。